模具是當今工業生產使用廣泛的重要工藝裝備，被稱為“工業之母”，大多數產品的零部件需要依靠模具成型制造。模具的質量會對產品質量、生產成本等產生直接影響，因而其精細度要求很高。 

隨著工業技術的發展，傳統機械加工方法在模具加工中，電火花加工是一種常見的加工方法，指利用沉浸在工作液中兩極間脈沖充放電產生電蝕作用，在沖模、鍛模、壓鑄等模具制造中起到重要作用。一般在電極加工完畢后就需移入火花機進行放電，除了模具本身的加工誤差，電極也會出現尺寸偏差和中心偏移的問題。因此在放電加工之前，檢測電極的精度和重心偏移也變得十分重要。

傳統電極檢測

電極品質的好壞直接影響后續火花機加工品質和加工效率，大部分企業都開始實行對電極進行三坐標全檢。但是，傳統的電極三次元檢測方式效率低，需要檢測人員反復查找圖檔，手動編程，人工裝夾定位等，極為繁瑣，且每次每人只能操作一臺機器檢測一只電極，為企業帶來效率上的困擾。為了幫助企業解決難題，思瑞推出基于三坐標測量的自動化電極檢測方案

自動化電極檢測單元：

在自動化檢測單元中，由機器人實現加工和檢測的自動上下料，通過條碼或RFID身份識別，測量機自動驅動執行測量程序，自動獲取電極中心坐標X，Y，Z及C軸偏移值。完成檢測后可自動生成檢測報告并自動分析電極檢測結果，檢測見過可傳遞到電火花，為電極自動生成加工程式提供必要數據。

應用案例

城時實業于2018年引入思瑞電極自動化檢測方案，能夠自動讀取電極RFID芯片并自動生成三坐標檢測程式，同時支持手動編程，靈活高效。

對于檢測效率的提升，城時實業的品質部長說：”傳統模式下1人一天可檢測100支電極，目前整條產線最多可實現一天500支電極的檢測任務。“

優點：

自動編程：基于UGNX的電極自動變成系統能夠自動生成電極測量程序，輕松應對形狀各異的電極編程工作；

RFID自動識別：集成RID，自動識別電極身份信息和料架位置信息

電極自動檢測：系統根據RFID信息，自動調用對應測量程序；電極尺寸檢測結果及電極偏置數據將同步存儲至數據庫，便于后期查詢，EDM加工調用。

自動化作用：系統集成機器人，自動完成RFID掃描，電極加持和裝夾。

測量數據處理：電極偏置值測量結果自動存儲至后臺數據庫，便于后期EDM放電加工時讀取。

效率提升：設備有效稼動率達95%以上，檢測效率是手動檢測的至少3倍。

思瑞電極自動化方案能實現自動化檢測，無縫對接自動化生產線，實現降本增效的目標。自動化是未來制造業的關鍵詞。作為專業測量方案提供商，思瑞將持續推出不同的自動化檢測方案，為合作伙伴制造技術的智慧升級提供助力。